Nel panorama dell’automazione industriale avanzata e del sollevamento pesante, la gestione della sicurezza raggiunge il suo apice critico quando i macchinari operano in atmosfere potenzialmente esplosive. 

Industrie come l’Oil & Gas, la movimentazione nei silos granari, l’impiantistica chimica e la logistica portuale richiedono una progettazione dei componenti elettromeccanici che escluda categoricamente qualsiasi fonte di innesco. In questo scenario, i dispositivi uomo-macchina (HMI) e i sensori di fine corsa devono rispondere a rigidi protocolli internazionali. 

I finecorsa e le pulsantiere certificati ATEX rappresentano l’unica barriera ingegneristica in grado di coniugare la continuità operativa con la salvaguardia assoluta degli impianti e del personale.

I finecorsa ATEX e le pulsantiere industriali per ambienti a rischio esplosione sono dispositivi elettromeccanici progettati con custodie antideflagranti isolate, concepite per contenere eventuali scintille interne ed evitarne la propagazione nell’atmosfera circostante. La scelta di questi componenti richiede la mappatura accurata delle zone di rischio (Zone 1, 2 per gas; Zone 21, 22 per polveri), la verifica del grado di protezione IP e la conformità alle direttive europee di sicurezza funzionale.

La genesi del rischio: atmosfere esplosive e classificazione delle zone

Un’esplosione si verifica quando un combustibile (gas, vapori o polveri combustibili) si miscela con l’ossigeno in concentrazioni comprese entro i limiti di infiammabilità, incontrando una fonte di energia sufficiente a provocare l’innesco. Nell’automazione industriale, la commutazione elettrica dei contatti standard genera intrinsecamente micro-archi elettrici. 

Per eliminare questo fattore di rischio, la Direttiva ATEX 2014/34/UE impone una severa classificazione degli ambienti di lavoro, suddividendoli in zone in base alla probabilità e alla durata della presenza di un’atmosfera esplosiva:

  • Zone 1 e 21: Aree in cui un’atmosfera esplosiva sotto forma di gas, vapori (Zone 1) o polveri combustibili (Zone 21) è probabile che si verifichi occasionalmente durante il normale funzionamento.
  • Zone 2 e 22: Aree in cui la presenza di sostanze infiammabili sotto forma di gas (Zone 2) o polveri (Zone 22) non è probabile durante il normale funzionamento o, se si verifica, è di breve durata.
Finecorsa e Pulsantiere ATEX

Architettura e Ingegnerizzazione dei Finecorsa ATEX TER

I finecorsa ATEX (sia nella configurazione come finecorsa a giri, di posizione lineari, sia come finecorsa a croce per carriponte) si differenziano dai modelli convenzionali per la robustezza strutturale delle loro custodie. La filosofia costruttiva si basa sul principio della segregazione o del contenimento dell’innesco.

L’utilizzo di materiali avanzati come la ghisa, l’alluminio pressofuso, l’acciaio AISI 316, o tecnopolimeri rinforzati, trattati per evitare l’accumulo di cariche elettrostatiche superficiali, assicura la massima rigidità meccanica. All’interno della testa di azionamento (attuatore), le tolleranze di accoppiamento sono calcolate per impedire il passaggio di fiamme verso l’esterno (giunti di laminazione antideflagranti).

Dal punto di vista della sicurezza funzionale, l’integrazione di blocchi di contatto a scatto rapido (snap action) riduce al minimo il tempo di permanenza dell’arco elettrico durante la commutazione. Inoltre, per soddisfare i requisiti della Direttiva Macchine, i dispositivi integrano contatti NC ad apertura meccanica positiva. 

Questo assicura l’interruzione del circuito di sicurezza anche nel caso in cui i contatti interni dovessero subire una saldatura accidentale dovuta a sovracorrenti.

Pulsantiere pensili explosion-proof: sicurezza nelle mani dell’operatore

Mentre i finecorsa operano come sensori automatici di posizionamento, le pulsantiere pensili rappresentano l’interfaccia diretta tra l’operatore umano e la potenza meccanica dell’impianto. In contesti gravosi o ad alto rischio come le banchine di carico/scarico di materiali chimici o i quadri di comando in aree Oil & Gas, l’involucro della pulsantiera deve garantire doti di isolamento termico e stagno eccezionali.

Le pulsantiere Explosion-Proof di TER associano un’ergonomia di presa studiata per l’uso con guanti protettivi a elementi di tenuta avanzati. Ogni singolo elemento di comando, è progettato secondo logiche a sicurezza intrinseca, bloccando sul nascere qualsiasi interazione tra la scintilla elettrica e i gas volatili presenti nell’ambiente di lavoro.

Certificazioni e Compliance Normativa come Standard Competitivo

Per le aziende manifatturiere che esportano impianti su scala globale, la conformità legale dei singoli componenti è il primo vincolo di mercato. L’intera filiera produttiva dei dispositivi TER rispetta standard di eccellenza validati da enti terzi indipendenti.

La progettazione e la produzione delle apparecchiature elettromeccaniche ed elettriche per il controllo e la sicurezza di motori, macchinari e sistemi di sollevamento sono svolte in regime di totale gestione della qualità, secondo la certificazione UNI EN ISO 9001:2015. 

Questo rigore industriale si estende alla gestione ambientale nei siti operativi di Calco attraverso la certificazione UNI EN ISO 14001:2015, garantendo il controllo dei processi costruttivi.

Sul fronte della conformità chimica e dei materiali, i dispositivi rispettano la Direttiva RoHS 2011/65/EU e i relativi aggiornamenti delegati 2015/863, escludendo l’uso di sostanze pericolose come mercurio, cadmio e cromo esavalente oltre i limiti massimi consentiti. 

Inoltre, in conformità al Regolamento CE 1907/2006 (REACH), l’azienda monitora costantemente i componenti critici (come i potenziometri e i pressacavi di finecorsa e pulsantiere pensili), garantendo una presenza di piombo rigorosamente inferiore alla soglia dello 0,1\%. 

Infine, l’attenzione al ciclo di vita del prodotto si traduce in una gestione eco-compatibile del fine vita: i dispositivi esausti sono classificati come rifiuti elettronici da smaltire separatamente dai rifiuti domestici, mentre i materiali di imballaggio sono progettati per essere interamente riciclabili.

Sezione tecnica per esperti

Linee Guida per l’Ispezione Periodica di Manutenzione ATEX

Al fine di preservare le caratteristiche Ex dei dispositivi di comando e dei finecorsa industriali nel tempo, l’ufficio tecnico deve prevedere un piano di ispezione periodica strutturato in quattro fasi:

  1. Verifica visiva dell’integrità: Controllare l’assenza di fessurazioni, deformazioni o depositi di polvere superiori a 5 mm sulla custodia esterna del dispositivo.
  2. Controllo serraggio pressacavi: Accertarsi della perfetta tenuta meccanica del pressacavo ATEX per evitare che l’ingresso di agenti esterni comprometta il volumeinterno isolato.
  3. Test di continuità elettrica: Verificare l’efficienza dello scatto positivo dei contatti NC sacrificando ciclicamente un ciclo di linea per testare l’arresto di emergenza.
  4. Ispezione delle guarnizioni di tenuta: Esaminare lo stato elastico delle guarnizioni d’interfaccia per scongiurare fenomeni di invecchiamento termico o corrosione chimica.

Conclusione

L’adozione di un finecorsa ATEX o di una pulsantiera di comando TER non rappresenta semplicemente l’acquisto di un componente elettromeccanico, ma costituisce una scelta strategica di mitigazione del rischio. 

L’eccellenza manifatturiera italiana e la densità di dati tecnici certificati offrono agli uffici di progettazione e ai costruttori di macchine HMI e sensori la certezza di operare in totale conformità con le direttive globali, proteggendo il valore economico dell’impianto e, soprattutto, la vita delle persone che lo governano.